涂裝過程中的影響因素眾多，產(chǎn)品的涂裝質(zhì)量與涂裝環(huán)境的溫度、濕度、清潔度、通風等有關，也與涂料質(zhì)量、稀釋劑品種和用量、施工方法及干燥條件等密切相關。     1.粉塵顆粒     灰塵顆粒落在濕涂層上，當涂料變干時，灰塵也隨之嵌在漆膜中，在涂層表面形成粉塵顆粒。 (1)形成原因 1)噴涂時，灰塵從噴漆室、噴涂工具和空氣中落人漆膜表面。 2)打磨時粉塵滯留在表面。 3)涂料變質(zhì)或受污染。 4)工作人員衣服上有灰塵。 5)塑料部件有靜電并吸附灰塵。 6)在工件周圍移動(走動)使灰塵上揚。 7)烤房內(nèi)空氣壓力過低。 8)過濾棉堵塞。 9}烤房地板上有灰塵。 10)烤房墻壁很臟。 11)天花棉不合適。 12)空氣管道很臟。 13)遮蔽紙的撕裂處有纖維落下。 (2)解決方法 1)將噴涂區(qū)周圍徹底進行清潔。 2)漆膜、膩子打磨后必須吹掉粉塵。 3)噴涂前，小心用抹塵布擦拭被涂裝表面，并將抹塵布存放在干凈的聚乙烯(塑料袋)內(nèi)。 4)涂料用140-180目銅網(wǎng)過濾。 5)穿戴干凈、無纖維、抗靜電的噴涂工作服(尼龍)。 6)用抗靜電劑處理。此后不要再對塑料件進行脫脂處理。 7)在烤房內(nèi)不要隨意走動。 8)經(jīng)常檢查烤房壓力。 9)定期更換過濾棉。 10)保持烤房地板清潔。不要在烤房內(nèi)部放置任何不必要的東西。 11)定期清潔烤房。 12)采用合適的天花棉。 13)用舊抹布擦凈噴槍下面2m長的空氣管，噴涂時不要讓這段管子落在地-板上，噴涂完后將空氣管道掛起。 14)使用高質(zhì)量的遮蔽紙，將撕裂邊緣向內(nèi)折起，并使紙的光滑面朝外。 15)噴涂時可用針尖挑走漆膜內(nèi)夾雜的灰塵。干涂層內(nèi)的小灰塵可以用拋光處理除去。如果灰塵陷在涂層深層，應打磨表面并重噴。     2.麻坑或針孔     在涂層表面出現(xiàn)直徑大約為0.5mm的小孔洞，稱為針孔。如果用針稍微擴大孔洞，便可以看出是在哪一涂層上產(chǎn)生的。     (1)形成原因 1)膩子在使用時混合方式和刮涂技術不正確，或者膩子失效。刮涂時，有空氣被包裹其中，打磨后使一些空洞顯露出來，形成小孔洞，隨后的涂料進人這些孔洞。 2)空壓機中有油或水，底漆、膩子沒填平或縮孔。 3)使用的噴嘴尺寸太大或太小，所噴涂料太厚或太薄。 4}超過了使用期限，涂料已固化，很難用于噴涂。 5)揮發(fā)時間太短。人工于燥后，在涂層表面之下仍存有溶劑;打磨后，空洞出現(xiàn)，但隨后噴涂的涂料未能填充這些孔洞。     (2)解決方法 1)在混合膩子和固化劑時，必須用兩把刮刀(不要攪拌)。刮刀與表面之間的最佳角度為60°，限制刮涂動作的次數(shù)。另外，不要使用失效的膩子。 2)使用推薦的噴嘴尺寸，涂料按正確比例混合，不使用過期的涂料。 3)根據(jù)環(huán)境溫度、空氣流通速度等選擇合適的稀釋劑，使涂料具有適當?shù)膿]發(fā)速度。 4)徹底打磨涂層或原子灰，除去針孔，然后重新噴涂。 3.桔皮或起皺 新噴涂料流平性差，看起來很像桔皮，稱為桔皮或起皺。 (1)形成原因 1)涂料噴涂粘度太高。 2)稀釋劑干燥速度太快。 3)噴涂壓力太高或太低。 4)噴嘴尺寸太大。 5)周圍環(huán)境溫度太高或太低，而準備使用的涂料溫度太低。 6)在準備使用的涂料中加人了過多的助劑。     (2)解決方法 1)按使用說明書調(diào)整涂料粘度至合適程度。 2)根據(jù)環(huán)境溫度、工件大小和空氣流通速度等因素決定稀釋劑的品種和偉量。 3)加高沸點溶劑，降低噴室溫度，嚴格控制好粘度、空氣壓力等，噴后應有足夠的自然流平時間。 4)噴涂的理想環(huán)境溫度在20℃左右，儲存溫度要在15℃以上為宜。 5)輕微的桔皮可通過拋光消除。若情況嚴重，需打磨表面并重新噴涂。     4.涂層附著力差     干燥后的涂層容易從底材上脫落，意味著該涂層附著力差，附著力差的現(xiàn)象有可能發(fā)生在涂層與涂層之間，也有可能發(fā)生在涂層與底材之間。     (1)形成原因 1)涂料產(chǎn)品選用不當。 2)底材脫脂除銹不徹底，表面粗糙度不夠。 3)固化劑和稀釋劑選用不當，所用稀釋劑揮發(fā)速度過快。 4)噴嘴太小或太大，涂層過厚，揮發(fā)時間不夠，噴涂過于。 5)過高或過低的噴涂溫度，以及噴涂表面溫度過低，導致聚集物形成。     (2)解決方法 1)根據(jù)產(chǎn)品相關的技術資料，選擇合適的涂料品種。 2)在涂漆前對底材進行徹底脫脂，膩子要薄而實，每刮膩子或噴涂時，底層至少要求已表干，不能有水或粉塵等雜質(zhì)。 3)根據(jù)隨后噴涂的產(chǎn)品采用所建議等級的砂紙，對修補區(qū)及其邊緣進行打磨。 4)選用所推薦的固化劑和稀釋劑，根據(jù)環(huán)境溫度、濕度和空氣流通速度選用合適的稀釋劑品種和用量。 5)選擇適當?shù)膰娮?，運用正確的噴涂技術，避免噴涂過厚。 6)噴涂的濕漆膜有濕潤感。 7)在±20℃之間噴涂為佳。 8)在低溫條件下，噴涂前應使基材達到與周邊環(huán)境一樣的溫度。 9)根據(jù)范圍大小，通過打磨、脫漆或噴砂處理技術等除去缺陷涂層，并重新噴漆。     5.涂層透銹或銹點     (1)形成原因。未磷化或未涂防銹底漆，漏噴及涂層太薄;漆種不良或不配套;涂層有針孔或附有金屬粉塵等雜質(zhì)。     (2)解決方法。施工時要制定嚴格的工藝，擁有文明、整潔的生產(chǎn)環(huán)境，同時認真執(zhí)行工藝，操作時一絲不茍。     6.咬底     咬底現(xiàn)象是指噴涂時涂層表面出現(xiàn)褶皺，部分底材被咬的現(xiàn)象。     (1)形成原因 1)選用涂料與底材不匹配。 2)前一涂層與底材附著力不好。 3)前道涂層尚未完全干透或硬化時噴涂后道涂料。 4)涂料噴涂過多。 5)涂料揮發(fā)時間太長，已揮發(fā)涂層被下一層涂料的溶劑溶解。     (2)解決方法 1)在噴涂選擇前分析原舊漆成分，如不能確定舊漆層體系(底漆為單組分揮發(fā)干燥型漆，面漆為雙組分交聯(lián)型漆或已經(jīng)重復修補過多次)，應選用隔離底漆或雙組分底漆，并采用正確的混合比例和噴漆技術。 2)采用合適的干燥時間和干燥溫度，防止噴涂過厚。 3)經(jīng)過合適的揮發(fā)時間后，立即噴涂下一層。 4)在一定程度上咬起的涂料可在完全干燥后將其打磨成平滑的漆層，然后重新噴涂。 5)對于較敏感的底材，要小心噴涂(涂層要薄)，每層之間應保持足夠的揮發(fā)時間。 6)如果涂層咬底嚴重，則必須完全去除，然后進行重新噴涂。     7.起泡     涂層表面出現(xiàn)一些分散或集中的小隆起，稱為水泡，它一般在面漆下的某一涂層中產(chǎn)生。小心地弄破一些隆起，便能發(fā)現(xiàn)水泡產(chǎn)生在哪一層。水泡是由于涂料下面有水汽或污物而產(chǎn)生的。     (l)形成原因 1)原有舊涂層中本身就含水泡。 2)噴涂前底材上殘留有污物。 3)預處理后水汽在表面上凝結。 4)膩子層經(jīng)濕打磨處理或已吸引了空氣中的水汽。 5)選擇了不合適的催干劑或稀釋劑。 6)催干劑已與罐中水汽發(fā)生反應。 7)壓縮空氣中含油或水。 (2)解決方法 1)預處理后仔細檢查底材。 2)噴涂前一定要脫脂。 3)在陰冷潮濕的環(huán)境中施工時，應使涂裝面溫度達到環(huán)境溫度，防止結露 4)膩子層打磨處理后完全干燥。 5)選用推薦的催干劑和稀釋劑。 6)催干劑罐使用后立即蓋上蓋子。 7)定期檢查油、水分離器，及時排水。 8)采用打磨、脫漆或噴砂處理技術，除去含泡涂層，重新噴涂。     8.色差     后道漆或修補漆的顏色與原漆顏色不一致，或者表面有浮色現(xiàn)象。     (1)形成原因 1)催干劑或稀釋劑使用不當。 2)油漆顏色與原漆的色號不相符。 3)在調(diào)漆機上的色母攪拌不充分。 4)噴涂粘度不合適。 5)噴涂技術不規(guī)范，使涂料遮蓋不均勻。     (2)解決方法 1)根據(jù)工件大小、噴涂溫度、空氣流動速度和所需于燥速度等因素，選擇涂料產(chǎn)品。 2)對于難調(diào)的顏色，應先噴小樣板，在與原有涂層對色之前，將此部分漆膜清洗于凈。 3)采取推薦的混合比例，用粘度杯測試噴涂用漆的粘度。 4)采用正確的噴涂技術，壓槍(搭接)良好，確保涂層表面平滑。 5)如有必要，可用小樣板與原涂層對色，然后將顏色已作微調(diào)的涂料進行重新噴涂。 9.原子灰印     在面漆涂層可看見下面涂層的邊緣，或者在修補區(qū)附近可見打磨痕跡，俗稱原子灰印。     (1)形成原因 1)原子灰用在不恰當?shù)牡撞纳?，導致張力差異?2)打磨前底材未經(jīng)脫脂或脫脂不當。打磨時邊緣走樣，在修補區(qū)四周留下一個不規(guī)則邊緣。 3)對將要刮涂原子灰的底材使用過細的砂紙打磨。打磨平整后，由于附著力差，原子灰邊緣走樣。 4)修補接口區(qū)域未能正確進行磨緣處理。 5)底材打磨過粗，對原子灰打磨平整后，仍可見明顯的砂紙痕。 6)油漆系統(tǒng)中小的補丁區(qū)域沒有充分磨邊。 7)填充區(qū)域打磨得不夠平滑，與周圍區(qū)域相比顯得凸出。 8)部分原子灰刮涂在舊漆膜上，打磨時在填充周圍形成不規(guī)則邊緣。 9)原子灰刮涂不平整，邊緣未經(jīng)磨邊。     (2)解決方法 1)原子灰只能用在裸鋼或防護底漆上。 2)原子灰在打磨前應徹底脫脂。 3)打磨和磨邊時，建議采用較粗的砂紙。 4)對修補接口區(qū)域進行充分的磨緣處理。 5)采取正確的打磨步驟。 6)對小補丁的接口區(qū)進行充分磨邊。 7)用打磨墊進行打磨，不時地觸摸填充區(qū)域表面。 8)對修補區(qū)進行徹底的打磨。 9)刮涂原子灰時，應進行磨緣處理。 10)對修補區(qū)進行打磨、修邊，使之平滑，然后再次噴涂。     10.魚眼     濕涂層表面出現(xiàn)點狀分布的小坑洞，在坑底有時可見底材，這種現(xiàn)象稱為魚 眼。     (1)形成原因 1)底材脫脂不徹底，脫脂時使用了臟布。 2)壓縮空氣中含水或油，烤漆房被含硅有機物污染。     (2)解決方法 1)噴涂前用脫脂劑徹底脫脂，采用兩塊干凈抹布交替即擦即抹的方法脫脂。 2)檢查油、水分離器，及時把里面的水排凈。 3)不在噴漆車間或烤房內(nèi)使用含有機硅的產(chǎn)品。 4)打磨魚眼涂層使之變平。先噴一薄層，然后再正常噴涂，涂層之間應有合適的揮發(fā)時間和空間。如果仍有魚眼在涂層中形成，應加人防縮孔劑。     11.龜裂     涂層使用一段時期后，表面大范圍分布著非常細小的毛細裂紋，長時間后可發(fā)展成為裂紋，貫穿整個噴漆層，稱為龜裂現(xiàn)象。     (1)形成原因 1)面漆噴涂在一個已經(jīng)有裂紋的表面上。 2)雙組分產(chǎn)品中加人了過多或過少的催干劑。 3)單組分產(chǎn)品中加人了過多的稀釋劑。 4)底漆產(chǎn)品沒有被充分攪拌。 5)面漆下徐層大厚二 6)封閉涂層噴得過厚。 7)面漆噴涂過厚。 (2)解決方法 1)脫脂時仔細檢查底材是否有裂紋，如有裂紋，應用膩子或油漆進行封阮 2)確認使用涂料的固化劑比例是否正確，涂料粘度是否合適。 3)在噴涂之前，充分攪勻所用涂料產(chǎn)品。 4)避免噴涂過厚，控制涂層厚度。 5)采用正確的噴涂技術，按建議層數(shù)進行噴涂，以避免一次噴涂過多。 6)如有龜裂現(xiàn)象，應重新進行噴涂。     12.失光     新噴涂的油漆漆膜光澤度低，稱為失光。     (1)形成原因 1)濕涂層吸收了蠟或其他類似的污染物。 2)膩子層在打磨前未完全于透。 3)打磨砂紙過粗。 4)選用的稀釋劑干燥速度太快。 5)選用了與涂料不配套的固化劑。 6)固化劑或稀釋劑加入量不當。 7)雙組分涂料產(chǎn)品的各組分混合方法不正確。 8)沒有足夠的揮發(fā)時間。 9)對單工序金屬漆霧噴過頭。 10)在濕碰濕體系中，前一道徐層溶劑未經(jīng)充分揮發(fā)便繼續(xù)噴涂或者一次嘖得太厚。 11)烘烤溫度太高或時間太長。 (2)解決方法 1)在打磨和噴涂之前，對噴涂區(qū)及周邊區(qū)域進行徹底脫脂。 2)根據(jù)周圍環(huán)境溫度和漆膜厚度，選擇合理的干燥時間。 3)選擇使用合適的砂紙。 4)根據(jù)周圍環(huán)境溫度、工件大小和空氣流通速度選擇稀釋劑。 5)選用推薦與稀釋劑配套的固化劑。 6)按正常配比涂料的各組分。 7)選用正確的固化劑、稀釋劑比例，先添加固化劑，攪勻后再加人稀釋劑。 8)必須有充足的揮發(fā)時間。 9)實行一薄層霧噴。 10)遵照推薦的揮發(fā)時間，防止噴涂過多，以免導致涂層過厚。 11)經(jīng)常檢查定時器和溫度調(diào)節(jié)器的工作狀態(tài)。 12)進行拋光處理，增加光澤度。若效果不明顯，可在稍打磨后重新噴涂。 13.流掛 在一些涂層厚度不均勻的區(qū)域，局部涂料堆積太多，以至涂料在濕的時候就發(fā)生流掛現(xiàn)象，流掛主要是發(fā)生在垂直表面上。     (1)形成原因 1)底材脫脂不徹底，涂料不容易附著在底材上。 2)所選用的稀釋劑干燥速度太慢、加入量過多。 3)噴涂距離太近或所噴涂料不均勻，導致局部涂料堆積。 4)噴嘴太大，涂層過厚。 5)噴涂環(huán)境、基材和涂料溫度太低。 (2)解決方法 1)噴涂前將油污清除干凈。 2)由工件大小、環(huán)境溫度、濕度和空氣流通速度等因素確定適當?shù)南♂寗┢贩N和用量。 3)對所噴涂料，參照相關技術資料選用合適的噴嘴尺寸，采用正確的噴涂技術。 4)噴涂的理想溫度約為20°，如有必要，可添加適量的觸變劑和快干型稀釋劑。 5)通過適當措施提高基材、涂料的溫度。 6)采用打磨和拋光等方法除去已干燥的流掛涂料。若出現(xiàn)嚴重流掛現(xiàn)象，需在干燥后打磨平整并重新噴涂。 14.磨痕 在漆膜上有時可見由打磨機或手工打磨后的細小痕跡，并且他們大都出現(xiàn)在面漆上，這種現(xiàn)象可能在噴涂面漆后很快出現(xiàn)，也有可能經(jīng)過幾周之后出現(xiàn)。 (1)形成原因 1)對于后道涂料來說，所選的打磨砂紙?zhí)帧?2)修補區(qū)域磨緣用的砂紙?zhí)植凇?3)底漆或膩子層在打磨前未能完全干透。 4)打磨時砂?；虼植诘幕覊m粒子導致刮痕產(chǎn)生。 (2)解決方法 1)選擇適當細度的砂紙。 2)選用比修補區(qū)砂紙細100個點的砂紙進行磨邊。 3)打磨前應充分干燥，用除塵器或吹槍仔細清除所有灰塵。 4}手工打磨時，采用細一個等級的砂紙。 5)漆膜干透之后，采用合適粗細的砂紙打磨面漆，必要時可重新噴涂。 15.溶劑泡 在剛剛干透的新涂層上如發(fā)現(xiàn)一些由溶劑引起的小泡。 (1)形成原因 1)選用的稀釋劑質(zhì)量太差，干燥速度過快。 2)噴涂壓力不正確，噴嘴尺寸不恰當。 3)涂層太厚且涂層之間時間間隔太短。 4)沒有足夠的揮發(fā)時間。 5)噴涂后立即進行人工干燥，熱源太近或干燥溫度太高。 (2)解決方法 1)選用合適的稀釋劑。 2)由環(huán)境溫度、工件大小、空氣流通速度來決定稀釋劑的選擇。 3)參照相關技術資料，選擇合適的噴涂壓力和噴嘴尺寸。 4)采用正確的噴涂技術，允許涂料有足夠的揮發(fā)時間。 5)在人工干燥之前，讓最后一層涂料揮發(fā)一段時間。 6)降低干燥溫度，將熱源與工件間保持適當?shù)木嚯x。定期檢查烤房溫度溫度調(diào)節(jié)器和開關等。 7)重新打磨漆膜，除去所有的溶劑泡痕跡，再重新噴涂。     16.水跡印     漆膜上可看見水滴蒸發(fā)后留下的痕跡，即水跡印。     (1)形成原因 1)固化劑的加人量不恰當。 2)噴涂涂層厚度很大，在建議的時間內(nèi)未能完全干透。 3)涂層冷卻時與雨水或水珠有接觸。     (2)解決方法 1)避免涂料噴涂過厚。 2)根據(jù)建議的干燥時間和溫度進行干燥。 3)避免未干透的涂層與水接觸。 4)拋光表面直至痕跡消失。如果無濟于事或拋光后問題重現(xiàn)，則應打磨后重新噴涂。

你覺得這篇文章怎么樣？